想要提高铝合金型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品.几何废品虽然是不可避免的.但可以设法使其降到最低.技术所产生的废品是人为因素.可以逐项分析加以消除.也可以使其降到很低水平.

为此可以采用以下有效的控制和提高挤压制品的成品率.

　　1、减少几何废品的措施

　　正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施.铸锭长度要先计算好后再挤压.

　　现在大多数企业采用了长棒热剪铝棒加热炉.相比短棒加热炉.减少了铝屑的损耗.因模具使用壁厚变化.对铸长控制更加灵活准确.大大提高了成品率.很多企业在使用长棒热剪炉后.

却忽略了对铸长的计算.直接交此项工作交给操作工去控制.而操作工往往是根据经验先下一条棒.观察出材长度.如果差异大.继续调整.通常需要3棒左右才能取得准确的长度.在这个过程中.

已经产生了不少的废料.这样不仅降低了生产效率.还降低了成品率.

　　正确的做法是.模具初始生产时.由工程师计算出铸锭的长度.多次上机的模具生产时.根据模具卡上记录的上一次生产棒长.略加约5～10MM.在出材时观察出材长度.如有差异进行微调.

这样二棒就很准确了.有资料说明.使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率.在实际生产中提高2～3个百分点是完全可行的.

　　另外在选择定尺个数或制品长度时.在保证挤压机能顺利挤压的前提下.冷床长度又足构长时.尽可能增加定尺个数或制品长度.也即可能选择较长的铸锭.这也是降低工艺几何废料的百分数和提高成品率的有效方法.

　　2、从技术层面提高成品率的措施

　　提高模具设计、制造水平.减少试模次数.是提高成品率的最重要技术措施.因为每次试模都耗费1～3支铸锭.使成品率降低百分之0.5～1，由于模具的设计.制造水平低.有的产品要修模、

试模3～4次甚至更多次才能出成品.无形中使成品率降低百分之2～5,这不仅会造成经济损失.还由于反复试模.会延长生产时间。

　　现代提出零试模概念.采用模拟设计软件.有限元分析.设计可以全部在电脑里完成.也可以通过电脑模拟试模.即模具制造出来以后.不需要试模.可以直接上机生产出合格产品.

模腔加工在自动加工中间里面完成.整个模具的加工都是高精度完成.因此模具的质量非常高.上机合格率在百分之90以上.可以提高成品率百分之2～6

　　3、适当加大铝材挤压系数提高成品率

　　每个铝材厂均有一系列的机台.各厂根据产品的挤压比.冷床长度、制品的外截圆.挤压筒长度直径.来确定产品放在相应的机台上生产.实践证明.同样规格的产品.放在不同吨位的挤压机上生产.

由于挤压系数的不同.对产品组织性能和生产效率有很大影响.其成品率也会产生差异.挤压机吨位较大时.挤压系数较大.成品率较高。