1、缺陷的名称：粒子。原因分析：工业铝材表面存在毛刺、铝片和石墨痕迹，预处理效果差；预处理槽残留物附着在工业铝材表面，水洗不到位；铬材料在涂装前放置了很长时间，表面吸附灰尘；新型燃烧夹具使用不当，导致渗铬材料表面出现灰滴；粉末和回收的粉末可能含有杂质；喷涂现场和硫化炉不干净，存在悬浮物质。控制措施：钢坯表面或上排前喷砂处理，确保预处理到位；定期倒槽，清理残渣，延长纯水清洗时间；排铬后小心吹尘；喷涂后使用新的燃烧工具；筛分后应使用回收粉；车间实行6S管理，保持喷涂现场清洁整洁，定期清洁硫化炉。

2、缺陷的名称：暴露。原因分析：粉末涂层包覆力差；工业铝材截面结构复杂，易产生静电屏蔽效应；吊装材料不当；喷头责任感不强，作业能力差，粉末膜厚度判断不当；喷枪口堆积物过多，堵塞；喷枪运动速度过快或链条速度过快；工业铝材装饰表面认识不清。控制措施：严格控制粉末涂层的质量；手动填充工业铝材的凹槽和内角；调整工业铝材悬挂材料的角度；提高喷头的技术水平；喷淋室工作人员尽力尽快测量固化型材的膜厚；定期清洗喷嘴，保持喷嘴畅通；调整喷枪的运动速度，适当降低链条速度；了解客户的喷涂要求，识别工业铝材的装饰表面。

3、缺陷的名称：涂层不均匀。原因分析：渗铬材料的悬挂和布置不当；工业
铝材接地不良(个别挂具导电不良)；传动链速度不均匀，喷枪链条速度和起重速度不一致；喷枪装饰表面粉末覆盖数不一致；喷枪出粉和雾化不当；压缩空气压力不稳定；高压静电发生器电压不稳定和静电高压变化。控制措施：加强喷头与喷头之间的沟通，做好工业铝材吊具的选用；检查吊坠是否导电；喷头加强功能提升，在喷涂时做好吊装物料密度、链条速度和提升速度的协调；控制送粉气与送粉气的比例；加强设备维护，保持设备稳定运行。

4、缺陷的名称：杂色。原因分析：喷涂室工作人员更换颜色清洁喷雾室时，清洗不够彻底，粉末渗透粉末造成混色；粉末(回收粉)未及时烘焙以校正颜色；喷涂室周围环境不干净。控制措施：在清理喷淋室时，喷头要仔细清理每一个细节，特别是喷枪的粉末管要彻底清洗，旋风要小心吹干净，洁净室在油漆前必须清洁，烘焙板合格后必须使用回收的粉末，喷雾室周围的区域要随时保持卫生和清洁。

5、缺陷名称：收缩孔。原因分析：前处理脱脂不完全；压缩空气质量不达标，送粉气和雾化气含油量大；渗铬物料周转过程可能受到油污和水渍的污染；链下油板变形引起的链状油滴油污；树脂不相容和混粉引起的收缩。控制措施：调整脱脂工艺，确保工业铝材的清洁脱油；仔细检查渗铬材料的表面质量，防止工业铝材生产厂家储存和周转铬材料时的油水污染；检查压缩空气质量和脱油设备的运行情况，及时排放压缩空气凝析油和机油；检查链条润滑油的使用情况以避免污染；使用精细清洗方式改变颜色，清除和吹风洁净粉末管和喷粉系统。

6、缺陷名称：粗砂。原因分析：粗砂是指砂粉涂层表面粗糙，主要原因是：静电喷涂工业铝材边缘或尖端放电，电压偏高；喷枪与型材距离过小，电场强度过大；挂具导电性差导致粉末或反向电离严重；粉末质量差导致固化后涂层粗糙。控制措施：严格控制静电压力、喷枪与工业铝材的距离等，实现粉末喷涂工艺要求；挂料前，吊具与链条、型材之间的节点应充分抛光，以确保良好的导电性；严格控制粉末涂层的质量。

7、缺陷名称：色差。原因分析：粉末颜料不均匀引起的色差；粉末涂料的不同批次；不同固化温度和时间；涂膜厚度不均匀。控制措施：加强粉末质量控制；不同批次粉末涂料、新粉进入仓库烘焙板检查；保持同一批喷涂型材固化温度和时间一致，特殊粉末必须固定生产线涂装工业铝材；加强喷粉工艺控制，避免涂膜厚度间隙过大。

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