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铝合金型材实现汽车轻量化的趋势

发布者:时时彩平台推荐   发布时间:2019-7-12 16:08:45

节能,环保,安全,舒适,智能和网络是汽车技术发展的趋势。特别是,节约能源和环境保护是与可持续人类发展有关的主要问题。因此,降低燃料消耗并减少CO 2和有害气体和颗粒排放到大气中已成为汽车工业中的主要研究课题。降低汽车本身(轻型车辆)的质量是降低燃料消耗和减少排放的更有效措施之一。有两种方法可以减轻汽车的重量:一种是优化汽车车架的结构;另一种是在车身制造中使用轻质材料。目前使用的轻质材料是铝合金型材。


目前,全球运输业使用的铝中有26%是铝,而中国只有5.7%。随着我国经济的发展和人民生活水平的提高,对交通运输的需求越来越大。因此,我国交通运输业对铝合金材料的发展仍有很大的空间。


现代汽车发动机活塞几乎都是铸铝合金型材。这是因为作为主要往复运动部件的活塞依靠减轻重量来减少惯性,减少曲轴重量,提高效率,并且需要具有良好导热性的材料。热膨胀系数以及350°C左右的良好机械性能和铸铝合金均可满足这些要求。同时,由于活塞和连杆由铸铝合金零件制成,质量降低,从而减少了发动机的振动,降低了噪音,降低了发动机的燃油消耗,这也是符合汽车的发展趋势。


车身约占汽车质量的30%。对于汽车本身而言,大约70%的燃油消耗用于车身质量,因此车身镀铝对于提高汽车的燃油经济性至关重要。奥迪汽车于1980年在奥迪80和奥迪100上采用了铝合金门,并不断扩大其应用范围。 1994年,奥迪投资800万欧元建立了一个铝合金型材中心(1994-2002),两年前更名为“奥迪铝和轻重汁中心”。 ASF车身于1994年由之前的AudiA8全铝空间框架结构(ASF)开发,超越了现代汽车钢体的强度和安全性。但是汽车本身的质量降低了约40%。 AudiA2诞生于1999年,成为第一款采用这种技术的大规模生产轿车。 2002年,奥迪铝和轻量化设计中心实现了第二代AudiA8的诞生。

铝合金型材

在此期间,美国铝业公司开发了一种新的汽车生产技术。目前,铝合金型材车身制造的自动化水平已达到80%,已经赶上了传统钢制车身制造的自动化水平。奥迪与美国铝业公司保持着良好的合作关系。合作的目标是共同开发一款全新的可批量生产的全铝车身汽车。


美国铝业公司为全球汽车制造商提供各种性能优异的汽车零部件和总成,包括车身板用铝板、压铸轮毂、分配系统、底盘和悬架部件以及保险杠。S、发动机支架、传动轴、车顶系统和其他总成;包括Audia8的第二代ASF框架。结构,宝马5和7系列铝悬架,日产Altima发动机罩和轮毂,法拉利612 scaglietti全铝车身结构,以及捷豹XJ采用的真空压铸技术。美国铝业的产品和解决方案使这些型号更轻,更技术化。


目前,限制铝合金型材在汽车中大规模应用的主要原因之一是价格高于钢材。为了促进铝合金在汽车中的大规模应用,必须降低材料成本。除了开发低成本铝合金和先进的铝合金成型工艺外,回收技术还可以进一步降低铝合金的生产成本。扩大铝合金应用的另一个研究方向是开发新的连接技术。多材料结构汽车的发展需要连接两种不同类型的材料(例如铸铁 - 铝,钢 - 铝,铝 - 镁等)。这些防止材料和零件腐蚀的连接技术和表面处理技术是未来扩大铝合金在汽车中应用的重要问题。
文章整理:铝合金型材 www.propdivide.com

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